​金屬（shǔ）cnc加工的切割過程是（shì）保證零件精度、表麵質（zhì）量和生產（chǎn）效率的關鍵環節，需關注設備參數、刀具選擇、材料特性、冷卻潤（rùn）滑及操作規範等細節，具（jù）體如下：
一、刀具選擇與安裝：匹配材（cái）料與工藝需求
刀具類型匹配（pèi）
材料適配：
加工鋁合金、銅等有色金屬：選硬質合金刀具（如 WC-Co 合金，牌號 YG8），或高速鋼刀具（HSS），避免使用塗層刀具（易產生積（jī）屑瘤）；
加工碳鋼、不鏽鋼等黑色（sè）金屬：優先用塗層硬質合（hé）金（如 TiAlN 塗層，耐磨（mó）性提升 30%），高硬度材料（HRC＞40）需用陶瓷刀（dāo）具或 CBN（立方氮化硼）刀具。
刃型設計：
粗加工（去除大量（liàng）餘量（liàng））：選齒數少（2-3 齒）、大前（qián）角（10°-15°）的刀具，排屑空間大，避（bì）免堵塞（sāi）；
精加工（保證表麵質量（liàng））：選齒數多（4-6 齒）、小前角（5°-10°）的刀具，切削平（píng）穩，表（biǎo）麵粗糙度可控製在（zài） Ra1.6μm 以下。
刀具安裝精度
刀（dāo）柄跳（tiào）動量≤0.01mm（用百分表檢測），跳動過大會導致切削力不均勻，引發刀具振動、零件尺寸超差；
刀具伸出（chū）長度盡可能短（≤刀具直徑的 3 倍），減少懸臂（bì）振動（尤其細（xì）長刀具，如直徑 5mm 以下的立銑（xǐ）刀（dāo））；
刀柄與主軸連接需緊密（如 BT40 刀柄錐麵接（jiē）觸麵積≥80%），避免高速旋轉（zhuǎn）時打滑或偏心（xīn）。
二、切削參數設置：平衡效率與刀具壽命（mìng）
三要素優化
切（qiē）削速度（Vc）：
鋁合金：1000-3000m/min（高速切（qiē）削可減少積屑瘤（liú））；
碳鋼：100-300m/min；
不鏽鋼（gāng）：50-150m/min（易加工硬化，速度過高會加劇刀具磨損）。
進給速度（F）：
按每齒進給量（fz）計算：粗加工 fz=0.1-0.3mm / 齒，精加工 fz=0.05-0.1mm / 齒；
示例：直徑 10mm、4 齒立銑刀，fz=0.1mm / 齒，轉速 10000r/min，則進給速度 F=10000×4×0.1=4000mm/min。
切削深度（Ap/Ae）：
粗加工：Ap 取刀具直徑（jìng）的 1/2-2/3（如 10mm 刀具切深 5-6mm），一次（cì）去除大量餘量；
精（jīng）加工：Ap≤0.5mm，避免切削力過大導致零件變形。
參數調整原則（zé）
刀（dāo）具剛接觸材料時，采用 “漸進式進給”（前 2-3mm 進給速度降低 50%），避（bì）免（miǎn）衝擊載荷損壞刀具；
切削過程中若出現異常噪（zào）音、振動或（huò）冒煙，立（lì）即（jí）降低（dī）轉速或進給速度，排查原因（如刀具磨（mó）損、參數不合理）。
三、冷卻潤滑：減少摩擦與（yǔ）熱損傷
冷卻方式選擇
濕式切削（最常用）：
乳化液（濃度 5%-8%）：適合普通鋼、鋁合金加工，冷卻效果好，成本低；
切削（xuē）油（礦物油 + 極壓添加劑）：適合不鏽鋼、高硬度鋼，潤滑性強，減（jiǎn）少刀具粘結（如（rú）不鏽鋼加工避（bì）免 “粘刀”）；
噴油嘴需對準切削區域（距刀（dāo）具刃口（kǒu） 3-5mm），保證充分冷卻，避免冷卻不足（zú）導致刀具過熱（硬度下降）或（huò）零件（jiàn）退火。
幹式切（qiē）削（特殊場景）：僅用於（yú）高速加工鋁合金（需（xū）配合高速刀具），避免冷（lěng）卻液殘留影響表麵質量，但需嚴格（gé）控製切削溫度（≤200℃）。
排屑輔（fǔ）助
深槽或盲（máng）孔切割時，需暫停進給並抬刀排屑（每切削 5-10mm 抬刀一次（cì）），防止切（qiē）屑堆積劃傷已加工表麵或卡滯刀具；
加工鑄（zhù）鐵等脆性（xìng）材料（切屑呈粉末狀），需（xū）用高壓氣槍（壓力 0.5-0.8MPa）及時吹走切屑，避免粉末進入主軸或導軌。
四、材料固定與定位：保證加工（gōng）穩定性
裝夾方式（shì）適配
剛性固（gù）定：
大麵積平板零件：用真空吸盤（吸力≥0.08MPa）或多個壓塊（壓塊分（fèn）布均勻（yún），避免（miǎn）零件變形）；
小件或異形件：用虎鉗（鉗口墊紫銅片防夾（jiá）傷）、定位銷（配合夾具，重複定位精度≤0.02mm）；
薄壁件（厚度＜3mm）：采用 “多點支（zhī）撐”（如用等高墊塊支撐底部），減少切削力導致的翹曲（變形量可控製在 0.05mm 以內）。
定位（wèi）基準選（xuǎn）擇
優先用已加工表麵（miàn）作為基準（zhǔn）（如零件的底麵或側麵），避免用毛坯麵（miàn）（誤差大，導（dǎo）致零件尺寸不穩定）；
定位麵需清潔（用酒精擦拭去除油汙、鐵屑），必要時用百分表找平（平麵度≤0.01mm/100mm）。
五、路徑規劃：減少（shǎo）刀具損耗與零件（jiàn）損（sǔn）傷
切割路徑優化
進刀方式：
避免垂直下刀（尤其（qí）脆性（xìng）材料，易崩（bēng）邊），采用（yòng）螺旋線進刀（半徑從 0 逐漸增大）或斜線（xiàn）進刀（dāo）（角度 30°-45°），使刀具逐漸切（qiē）入材料；
輪廓切割時，進刀點選在零件內側或非關（guān）鍵表麵（如廢料區），避免（miǎn）在邊緣留下刀痕。
順銑與逆銑：
順銑（刀具旋轉方向與進給（gěi）方向相同）：適合精加（jiā）工，表麵質量好，但需機床進給係統無間隙（否則易產生振動）；
逆銑（刀具旋轉方向（xiàng）與進給方（fāng）向相反）：適（shì）合粗加工，刀（dāo）具磨損均勻，對（duì）機床精度（dù）要求低。
餘量分布均勻
粗加（jiā）工後預（yù）留均勻的精加工餘量（liàng）（0.5-1mm），避免局部餘量過大（如某處留 3mm、某處留 0.3mm），導致精加工時切削力突變，影（yǐng）響精度。
六、過程監控與應急處理
實時觀察
監聽切削（xuē）聲音：正常切削為平穩的 “沙沙聲”，若出現 “刺耳尖叫” 或 “斷續衝擊聲”，可能是刀具磨損、參數過高或零件鬆動，需立即停機檢查；
觀察切屑形態：連續帶狀切屑（鋁合金、鋼）為正常，若（ruò）出現碎末狀（可能刀（dāo）具過鈍）、螺旋過大（進給過快），需調整參數。
刀（dāo）具磨損判斷與更換
視覺檢查：刀具刃口（kǒu）出現（xiàn）崩刃、缺口或明顯磨損（後刀（dāo）麵磨損量＞0.2mm），需立即更換；
間接（jiē）判斷：零件表麵粗糙度（dù）突然變差（如出（chū）現（xiàn）明顯刀紋）、尺寸超差（如外圓變大 0.05mm 以上），可能是刀具磨損導致，需停（tíng）機換（huàn）刀。
七、安全與規範操作
操作人員（yuán）需佩戴防護眼鏡（防切屑（xiè）飛濺）、防滑手套（裝卸（xiè）零件時），禁止戴圍巾、手套操作旋轉刀具；
加工前試（shì）運行空程（不裝刀具，運行（háng）程序），檢查（chá）是否有碰撞（刀（dāo）具與夾具、工作台幹涉）；
定期清理機床內部（每日下班前清理切屑、更（gèng）換冷（lěng）卻液），避免鐵屑堆（duī）積導（dǎo）致短路或導軌磨損。