不鏽鋼（gāng）精密零件加工時產生毛刺的內在因素，主要與不鏽鋼自身的材（cái）質特性、微觀組織及力學性能密切相關，這些因素（sù）直接影響材（cái）料在切削過程中的變形、斷裂方式，進（jìn）而導致毛刺的形成（chéng）。以下是具體的（de）內在因素分析：
一、不鏽鋼的材質特性
高塑性與韌性
不鏽鋼（尤其是奧氏體不鏽鋼，如 304、316）具有極高（gāo）的延伸率（通常≥40%）和衝擊韌性（xìng），在切削加工（如（rú）車削、銑削、鑽孔）時，材（cái）料受刀具擠壓、剪切作用後，不會像脆性材料（如鑄（zhù）鐵）那樣快速脆性斷裂，而是會發生顯著的塑性變形。
當刀（dāo）具刃口切入材料時，部分金屬會被 “撕裂” 而非整齊切斷，形（xíng）成塑性變形區，多餘（yú）的材（cái）料在刃口後方堆積，最（zuì）終形成拉伸型毛刺（如車削時的 “卷邊毛刺”）。
韌性越高，材料越容（róng）易在切削力作用（yòng）下（xià）產生 “粘連”，尤其在低速切削或刀具鈍化時，毛刺更明顯。
加工硬化效應顯著
不鏽鋼在切削過（guò）程中，表層金屬因劇烈塑性（xìng）變形（xíng）會發生加工硬化（硬度可提升 30%-50%），硬化層（céng）硬（yìng）度遠高於基體材料。
當（dāng）刀具切削到硬化層時，切削抗力驟增，刃口易產生 “打滑（huá）” 或 “擠壓” 現（xiàn）象，導（dǎo）致材料無（wú）法被有效切斷，在已加工表麵邊（biān）緣形成擠壓毛刺（如鑽（zuàn）孔後的孔口毛刺）。
硬化層的不均勻性還（hái）會導致切削力波動，進一步加劇毛刺的（de）不規則性。
二、微觀組織與成分影響
合金元素的作用
不鏽鋼中含有的鉻（Cr）、鎳（Ni）、鉬（Mo）等合金元素，不僅提升了耐腐蝕性，也顯著（zhe）改變了其切削性能：
鉻和鎳會增加材（cái）料的高溫強度和韌性，使切（qiē）削區材料不易斷裂，易形成連續切屑，切屑與工件表麵的摩（mó）擦會拖拽出毛刺。
部分不鏽鋼（如（rú）馬氏體不鏽鋼 440C）含碳量較高，雖硬（yìng）度提升，但組織（zhī）中可能存在碳化物顆（kē）粒，切削時（shí）碳化物會加劇刀具磨損，間接導致毛（máo）刺產生（刀具鈍化後無法有效切斷材料）。
晶粒結構的影響
奧（ào）氏體不鏽鋼為麵（miàn）心立方結構，滑（huá）移（yí）係多（12 個），塑性變形（xíng）能力強，切削（xuē）時材料（liào）流動更劇烈，易在刃口（kǒu）處形成 “毛刺核” 並逐（zhú）漸長大。
晶粒粗大的不鏽鋼（如未經過細化（huà）處理的鑄件），晶界（jiè）結合力相對較弱，切削時晶（jīng）界處易優先產生撕裂（liè），形成沿晶界（jiè）分布的毛刺，且毛刺（cì）尺寸更大、更不規（guī）則。
三、力學（xué）性能的綜（zōng）合（hé）作用
高屈服強（qiáng）度與抗拉強度
不鏽鋼的屈服強（qiáng）度（如 304 不鏽鋼約 205MPa）和抗拉強度（約 520MPa）均高於普通碳鋼（gāng），切削時（shí）需要更大的切（qiē）削力才能使材（cái）料達到（dào）斷裂條件。
若刀具鋒利度不足或切削參（cān）數不合理（如進給量過大），材料在未完全斷裂前就被刀具推擠，會在工（gōng）件邊緣形成（chéng）擠壓毛刺（cì）或撕裂毛刺。
低（dī）導熱性
不鏽鋼的導熱（rè）係數僅為碳鋼的 1/3-1/2（如 304 不（bú）鏽鋼導熱係數約 16.2W/(m・K)），切削過程中產生的（de）熱量不易散發，大量積聚在（zài）切削（xuē）區（溫度可達 800-1000℃）。
高溫會使材料局部軟化，加（jiā）劇塑性變形，同時加速刀具磨損（如粘結磨損、擴散磨損），導致刀具刃口變鈍，進一步增加毛刺產生的（de）概率。
